4.1.6. Анализ комплектности

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 
30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 
45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 
60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 

Под комплектностью изделия понимают полное соответствие его состава

установленным требованиям, включая оснащение запасными частями и упа-

ковкой.

В процессе анализа эксперт должен решить две проблемы:

а) оценить выполнение плана по комплектности продукции;

б) оценить объем выпуска продукции, необходимый для доукомплектова-

ния созданного задела.

Оценка выполнения плана по комплектности осуществляется следующим

образом.

1.По каждой номенклатурной позиции, входящей в изделие, рассчитывает-

ся численность комплектов. Расчет производится делением количества

выпущенных деталей, узлов на их применяемость. Применяемость – это

количество деталей данного вида, необходимое для изготовления одно-

го изделия.

2.Определяется минимальное из этих чисел, оно и будет характеризовать

фактическое количество полностью изготовленных комплектов.

3.Определяется индекс выполнения плана по комплектности. При этом

фактическое количество комплектов делится на плановое.

Пример. Данные о производстве деталей, входящих в комплект изделия «А»,

приведены в таблице 4.6, а решение в таблице 4.7.

Таблица 4.6

Деталь Применяемость Плановое количество

комплектов, шт.

Фактическое количество

изготовленных деталей, шт.

А1 4 50 223

А2 3 50 181

А3 2 50 102

Решение:

Таблица 4.7

Деталь Количество изготовленных комплектов

А1 (223/4) 55+3дет.

А 2 (181/3) 60+1дет.

А 3 (102/2) 51

Минимальное число комплектов произведено по позиции А3. Именно та-

кое число комплектов можно собрать из изготовленных деталей.

IКОМПЛ = 51:50100 = 102%.

Вывод: план по комплектности выполнен на 102%.

Цель документирования – осуществить выпуск деталей и узлов изделия

так, чтобы был использован весь ранее созданный задел.

Оценка объема выпуска продукции необходима для доукомплектования

созданного задела и осуществляется следующим образом.

1.Определяется наибольшее число комплектов, которое может быть произ-

ведено из созданных деталей.

2.Определяется число деталей, которое нужно для производства этого чис-

ла комплектов по каждой номенклатурной позиции.

3.Определяется разность требующегося и фактически выпущенного числа

деталей.

Пример. Проведем доукомплектование задела по данным предыдущего

примера.

Решение.

Максимальное число комплектов определяем по позиции А2. Чтобы по

этой позиции не оставалось задела, должен быть произведен 61 комплект (см.

табл. 4.8).

Таблица 4.8

Деталь Произведено комплектов Дополнительный выпуск

деталей, ед.

А1 55+3дет. 61 4 – 223 = 21

А2 60+1дет. 61 3 – 181 = 2

А3 51 61 2 – 102 = 20